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这款风靡全球年销售量将超5000万双的鞋底是如何“打”造的?

2020-10-05    信息来源: 美中鞋业网

2017年,阿迪达斯携手Carbon推出Futurecraft 4D 跑鞋,世界第一双数字光合成技术制造的高性能鞋中底由此诞生。
一时,引来全球众多知名鞋企的高度关注。
同时近年来,国内外的运动鞋品牌相继推出3D打印运动鞋,多家3D打印科技公司都发力研究。一时间,3D打印技术成为全球客户争相抢购的新宠儿。
01、为什么大家都用 3D 打印鞋底?
说了那么多技术,那 3D 打印出来的鞋底到底有什么不同?

1)最直观来说,3D 打印的鞋底材料是树脂,形态大多「镂空」。而且如果细看,你还能发现不同位置的「镂空」也长得不一样。

▲  博理(Polly)3D 打印鞋中底,可见不同部分的纹路差异
这样的设计并不难理解,因为足部不同部位的施力差异,在参数化设计下,鞋底不同部位也因此采用不同形状,以更科学地提供支撑。而「镂空」,则是在提供足够支撑的前提下被「挖走」以减少整体重量的结果。
无论是「镂空」还是局部差异性设计,这些都是传统注塑技术难以做到的(这也是为什么 3D 打印公司都爱展示各种镂空模型)。对于 3D 打印技术来说,这只是在参数设计调整就能完成工作。
2)同时,突破传统大底设计局限,镂空及异形可随想像变成现实。

3)3D 打印的可微调性,常被用作给消费者描绘一个「每个人都得配上为你量身订造的跑鞋」的未来。

2018年,阿迪达斯实现 AlphaEDGE 4D 的量产是10万双,2019年达到近100万双的销售量,据行内人员透露其2020年计划销售目标是500万双。
而各大知名品牌如:耐克、安德玛、新百伦、匹克、安踏、李宁等也都相继续投入了3D打印技术的研发。
一时间,3D打印技术成为全球客户争相抢购的新宠儿。
02、顶级性能,博理智造
今年销售3D打印鞋10万双
打造日产一万双中底的智能工厂

自今年年初实现量产以来,博理科技3D打印弹性体材料系列产品,以超过20万次的耐弯折、优异的能量回弹性和5级耐黄变等级等一系列指标,赢得了国内外80多家品牌商的青睐。


博理科技的3D打印弹性体运动鞋底,不仅可以根据不同的鞋型设计,而且网状结构样式多变,更重要的是,鞋底透气轻便。


▲博理(Polly)量产鞋底


▲ 博理(Polly)量产成品鞋底
03、新制造的挑战

我们其实不是最开始就想到说用 3D 打印来做鞋底的。当时(2018年),找了很多市面上的3D打印公司的样品中底,我们把其中的一双送到了某国际知名品牌的试验室做了检测,基本数据均不合格。


▲ 博理(Polly)3D打印智能制造工厂

后来博理科技的3D打印弹性体运动鞋底,又接触到多双3D打印的中底,用手弯折和放脚底的感觉与两年前的几双打印中底不可同日而语。无论是从发泡材料和发泡工艺都达到了非常成熟的水平,达到了技术的瓶颈。3D打印技术可以通过拓扑结构的设计从一个全新的维度来解决运动鞋发展中的痛点,使得运动鞋因人而异的数据化制造成为可能,3D打印技术深受鞋厂重视。


▲ 博理(Polly)量产鞋底
据介绍,此中底已经量产。这便是苏州博理新材料科技的3D打印弹性体材料系列产品。
04、彻底颠覆传统的生产模式

一般传统鞋厂的研发模式,是一双新款的鞋子在生产前,须经过设计、开模等工序,以往鞋底开模制造最快也要一周时间,如果实际模型的效果不好,就必须重新设计开模,每一次修改又需要两三天时间。而一次开模的费用动辄几千元甚至上万元。


据博理科技相关负责人介绍:
3D打印是通过避开开模生产步骤,将十个生产供应链流程缩短为生产和运输两个步骤,大大缩短了生产周期,扩大产能,能帮助B端传统制造企业进行产业升级,还能为C端用户灵活提供更具个性化的定制服务。

与传统模具制造相比,3D打印拓展了设计空间,缩短了产品验证周期;从传统的50-60天验证周期,缩短为3-5天;大大降低了前期产品验证成本,只有传统的十分之一;而时效性却提升了几十倍。


利用博理的新技术可以生产出与传统模具制造相同性能的产品,但速度是传统3D打印工艺的20-100倍。


▲博理科技打印材料展示
Adidas的相关负责人说传统的鞋模需要12个手工工人,在4-6个星期内完成,而在引入3D打印技术之后,只需要两个人就可以在1-2天里完成。

“目前很多公司都首选国内3D打印设备了,国内设备成本较低,运输速度快,售后跟得上,材料供给稳定,而且博理科技的产品技术与国外没有代差,甚至更好。”王文斌介绍。
颠覆传统鞋厂开发模式,没有传统开模底的最低起订量,一双也能的做。

鞋厂可以摆脱传统的大批量库存生产模式,实现按需即产,时效性完全满足销售需求。


▲博理(Polly)总部
05、博理与你畅想3D打印未来
面对媒体,博理科技董事长王文斌介绍,自2017年创业以来,公司科研团队夜以继日、宵衣旰食,已经掌握了从高性能材料研发、3D 打印设备制造到弹性体产品批量生产的全产业链3D打印技术,2020年公司将完成30%的产能建设,2021年计划扩展到日产1万双。目前,博理新材料已经与世界顶级奢侈品品牌建立合作,在为中国一些超级巨星量身打造运动鞋,预计2021年会和5~8家一线运动品品牌建立长期合作关系。

此外,博理新材料正在建立支持消费、医疗、汽车、电子、教育等领域的在线设计和生产体系,从而参与到不同领域的制造业升级当中。目前公司营收在数千万元,已经实现盈利。创始人王文斌为吉林大学高分子材料硕士、工信部工业文化发展中心增材制造(3D打印)研究院新材料研究所所长,其他核心团队成员均为材料、机械、工程等方面的专家。


“以往制约3D打印发展的核心问题是材料性能满足不了人们对终端消费品的需求和想象力。”王文斌表示。
毕业于吉林大学高分子专业的王文斌很早就洞察到了3D打印的局限和潜力。
2017年,他从央企辞职,组建团队,在材料端发力,终于成功破题制约3D打印发展的关键性技术节点。
“我们的高分子材料最软可以软如皮筋,最硬可以硬似尼龙。”王文斌说:

“接下来,我们将扩大产能,建设日产10000双鞋中底的3D打印智能制造工厂,让更多兼具功能性和舒适性的3D打印鞋走进寻常百姓家。”。


速度提升50-100倍
与国际领先3D打印巨头Carbon 3D齐平
博理总部位于苏州市吴江高新技术开发区。
相关负责人表示:

3D打印是以“增材制造”为理念的技术,被誉为“第三次工业革命重大标志”。但是3D打印被发明以来30余年间,由于其打印的质量、精度、速度与成本间的矛盾,长期处于“叫好不叫座”的状态。博理开发出的HALS超高速光固化3D打印技术,在速度与精度、质量与成本之间找到了极佳的平衡点,并且在各种工业和消费领域找到了的落地场景。



▲公司获得的多项殊荣ssw

博理开发了“HALS”超高速3D打印技术,这项技术的优势在于高效和灵活,能实现“批量化和定制化”生产。
“博理在超高速3D打印领域积累了3年,技术一步步成熟完善,我们希望能够变革制造方式,降低综合制造成本。”博理创始人王文斌表示。“博理一直致力于使3d打印成为制造业的核心组成。”
“我们会持续努力,成为未来体育产品制造业不可或缺的技术伙伴和解决方案提供商。”
联系方式:
苏州博理新材料科技有限公司
联系人:吴先生
手机号:18101553906(微信同步)
邮箱:wuzhiyu@pollypolymer.com
地址:苏州市吴江开发区益堂路188号1楼4层

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